為了減少量產時的時間浪費（fèi），要及時調整及控製加工條（tiáo）件，並找（zhǎo）出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑模（mó）具加工的試模（mó）程序，並可資利（lì）用於建立日常工作方法。 

1、查看（kàn）料筒內的塑料料是（shì）否正確無誤，及有否依規定烘烤（kǎo）。 

2、料管（guǎn）的清理要（yào）仔細，以（yǐ）免劣解膠料或雜料射入模內（nèi），因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將（jiāng）模具（jù）卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的溫（wēn）度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出（chū）量，但是不可（kě）跑毛邊還（hái）有某些模穴成品尚未凝固時（shí），在調整控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起（qǐ）充（chōng）模變化。 

4、等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可能也要（yào）等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看成品可（kě）能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於（yú）閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會減小而（ér）損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予增加以便壓實成（chéng）品。 

6、合理調整減（jiǎn）低總（zǒng）加工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品，在其（qí）盛具上標明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便（biàn）測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻（què）至室溫時再量)。 

9、把每模樣（yàng）品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定（dìng）。 

(2)是否（fǒu）某些尺寸有增加或減少的（de）趨勢而顯示（shì）機器加（jiā）工條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控（kòng）製。 

(3)尺寸之變動（dòng）是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺（chǐ）寸不甚變動而加工之條件亦正（zhèng）常，則（zé）需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺（chǐ）寸是否正確。