(一)普通熱固性（xìng）塑料注射模

1.澆注係統

熱（rè）固（gù）性塑（sù）料注射模（mó）澆注係統的結構組（zǔ）成、類型和（hé）形狀等與熱塑性注射模相同，但由於（yú）熱（rè）固性塑料熔體的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大（dà）的區別，而且在成型過程中具有一定的化（huà）學（xué）性質（zhì），所以，熱塑性塑料注射模澆注係統要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變化少（shǎo），而熱（rè）固性塑料注射除要求熔體阻力小以外，還（hái）希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔的固化速度，縮短成型周期，因而兩者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下降，因此，一般主張將主（zhǔ）流道設計得比較細小（xiǎo），以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主（zhǔ）流道采（cǎi）用圓錐形，角式注（zhù）射模主流道采用圓柱形。臥式注（zhù）射模主流道小端直（zhí）徑（jìng）應（yīng）比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一（yī）般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較（jiào）大，可（kě）在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在（zài）主（zhǔ）流道端部熱塑性（xìng）注射模稱為冷料穴（xué）的地（dì）方，在熱固性注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設（shè）計（jì），在規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形（xíng）拉料杆（gǎn）很容易把塑料拉斷，所以在（zài）熱固性（xìng）注射模中多采用倒（dǎo）錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注意，排時（shí）拉料腔附近（jìn）的塑件容易產生變形。

(3)分流道（dào）：與熱塑性（xìng）塑料注射模（mó）相同，熱固性塑料注射模的（de）分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者（zhě）的選用原則有差別，它要求分流道的比表麵積適當地取較大值，以促使注塑模具內的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流道的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長（zhǎng）時，為了減少流動阻（zǔ）力，宜（yí）選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短時，傳（chuán）熱麵積成為主要矛盾宜（yí）采用比表麵積較大的半圓形或矩形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑（sù）模具加工廠為了滿足上述要求並兼顧到（dào）加工方便，目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯（tī）形截麵的底邊寬度取4~6mm,側（cè）邊斜度為15°左右（yòu），高度可取寬度的2/3.截麵的高（gāo）度根據經驗，中小型（xíng）塑件分流道截麵高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道（dào）的排布方式與熱（rè）塑（sù）性塑料注射模（mó）相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用平衡式排布，並要（yào）求分（fèn）流道盡可能短，但兩者會經常發生矛（máo）盾，需要（yào）根據具體情況綜（zōng）合考慮。

(4)澆口（kǒu）：注塑模具熱固性塑料注射（shè）模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多數（shù）熱固性塑料基本上都適（shì）用（yòng），由（yóu）於熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分（fèn）小是不恰當的，這（zhè）是因（yīn）為熔體溫度（dù）會升高過大，加速化學反應（yīng）進行而生成大量體型注塑模具結構，使（shǐ）黏度上升，導（dǎo）致充型（xíng）困難，所以點澆口的截麵（miàn）積和側澆口的深度尺寸（cùn）也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深（shēn）度在（zài） 0.8~3mm內選取（qǔ）。另外，由於熱固性塑料對澆口的磨損比較大（dà），故澆口宜用耐（nài）熱耐（nài）磨的特種（zhǒng）鋼材製造。國外采用鎢（wū）、鉻、鋁硬質合金，並采（cǎi）用局部可更換的注塑模具結構（gòu）形式。

2.型腔（qiāng）位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位（wèi）置：由於熱固性（xìng）塑料注射成型（xíng）時壓力比熱塑性塑料大，注塑模（mó）具受力不平衡會產生較大溢（yì）料和飛邊，因此，型腔在分型麵（miàn）上的布置（zhì）應使其投影麵積與注射機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩（liǎng）個型腔以及（jí）分流道投影麵積與注射機的合模力重合，所以布置（zhì）情（qíng）況合理。熱固性注射模型腔上下（xià）位置對各個型腔或同一型腔的不（bú）同部位（wèi）溫度分（fèn）布影響很大，這是由於自然對（duì）流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受（shòu）熱多而下部受熱少。實測表（biǎo）明上麵部（bù）分受熱量與（yǔ）下麵（miàn）部分可相差（chà）兩倍，因（yīn）此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上下不同部位必（bì）然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改變（biàn）這種情況，除對加熱元件進行不對稱布置外（wài），對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在（zài）成型零件的結構設計中（zhōng），東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免熱固性塑料在較大的注射壓力（lì）下向成型（xíng）零部件（jiàn）的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量（liàng）采用整體式結構，不要或少（shǎo）采用鑲拚組合式結構。在設計（jì）計算成型零件的尺寸時，要注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關（guān）。同一種熱固性塑料（liào）在注射、壓縮和壓（yā）注三種成（chéng）型方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度分布的影響收（shōu）率大、後者成型收縮率小，在設計時應予於注意。由於（yú）注塑模具的成型零部件（jiàn）是（shì）在高溫和腐蝕條件下工作（zuò），同時又（yòu）因為熱固性注射成型（xíng）容（róng）易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損較大，所以，除了采用較好的注塑模具材（cái）料外，成型零件與塑（sù）料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以（yǐ）上的硬度，表麵（miàn）粗糙度Ra值應在（zài）0.2μm以下。

3.排氣（qì）槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出（chū）大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的（de）排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固性塑（sù）料（liào）注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度（dù）可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵（dǔ）塞排氣槽，當（dāng）上（shàng）述深度向外延伸（shēn）6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加（jiā）熱係統：熱（rè）固性塑料注射成型時（shí），注塑模具的溫度（dù）要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加熱裝置安（ān）裝在定模（mó）板和動模（mó）板上，並且對（duì）加熱溫度嚴格（gé）控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套。

(二（èr）)熱（rè）固性塑料冷（lěng）流（liú）道注射模簡（jiǎn）介

注塑模具熱固性塑料注射模（mó）設計，熱固性塑料的冷流道注射（shè）模（mó）亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與熱塑性塑（sù）料（liào）的熱流道（dào）注射模一樣，都是為了生產中（zhōng）減少流道贅物而設計的，它們通稱無流（liú）道注射模。冷流（liú）道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其特（tè）點是采用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統，通過流（liú）經該板（bǎn）的冷卻介質對澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相反措施，即利用加熱裝置使其保證高溫。為了減（jiǎn）少冷流道板與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與注射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模的（de）關鍵在於，將澆注（zhù）係統的溫度控製在保證熔體既有良好（hǎo）的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理的溫度範圍，以（yǐ）便於順利充模;對於成型（xíng）部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高溫狀態，以保證熔體充（chōng）滿型腔（qiāng）後能迅速硬化定型。

注塑模具（jù）熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控（kòng）式結構，冷卻回路既（jì）可設在定模板（bǎn）上，也可設在主流道（dào）襯套上。主流（liú）道襯套上設置冷卻回路時（shí），澆口套（tào）與定模板之間（jiān）用空氣間（jiān）隙進行絕熱。主流道襯套可從定模板中卸下，以便生產（chǎn）間歇中再次生產之前（qián）清理主流道中的硬化凝料（liào）。需要指出的是，由於可靠性和經濟性等（děng）方麵的原因，熱（rè）固性塑（sù）料（liào）冷流道注射目前仍處於實驗階段（duàn），未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注（zhù）塑（sù）模具設計參數尚待進一步研究（jiū）解決。