近年（nián）來（lái），隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具（jù）行業。目前（qián），國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向規模化（huà）、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠（jiāo）模具製造廠家是典型的單件生（shēng）產製造廠（chǎng）家，每套塑（sù）膠模具都要進行創造性的（de）設計、數控編程（chéng）、生產準備（bèi）、機械加工、裝配及試衝，增加了廠（chǎng）家生產管理的複雜性和難度。

如何提高生產（chǎn）效率（lǜ）、縮短開發周期、提高塑（sù）膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家（jiā）麵臨的難題。

一、全過程實施並行工（gōng）程

全過（guò）程實施並行工程是縮短塑膠模（mó）具開發周期最有效的途徑之一。所謂（wèi）並行工程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中的各工序、各環節都要同步（bù）、並行、交叉進（jìn）行，盡（jìn）量避免串行。

二、標（biāo）準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建（jiàn）立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配（pèi）結構的標準部件、模架結構數據庫及典（diǎn）型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝（bèi），提高設計效率和塑膠模具（jù）標準件使用（yòng）率，實現塑膠模具結構的規範化、係列（liè）化和標準化，使得（dé）塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加（jiā）工一次到位

精細化加工的目的是（shì）大大減少鉗工研修，一次工到位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依（yī）賴（lài）等。如上（shàng）下模（mó）刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間（jiān）隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不（bú）用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角過切加工，不用清根等（děng）。通過精細（xì）化加工和采用高水平的標準件，再使（shǐ）零件（jiàn）的加工基準和裝配基（jī）準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂（wèi）的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生（shēng）產（chǎn）的管理方向。