注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結（jié）構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的（de）形（xíng）狀和結構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由（yóu）澆（jiāo）注（zhù）係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成（chéng）型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最（zuì）大，要（yào）求加工光潔度和（hé）精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構（gòu）成製品（pǐn）形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排（pái）氣口等。典型塑模結構如（rú）圖所示。

主流道

它（tā）是模具中連接注射機射嘴至分（fèn）流道或型腔的（de）一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(O.8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因銜接（jiē）不準而發生的堵截。進口（kǒu）直（zhí）徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在（zài）主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩（liǎng）次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個（gè）型腔的通道（dào）。為使熔料以等速（sù）度充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應成對稱（chēng）和等距離分布（bù）。分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的（de）流動、製品脫模和模具（jù）製造（zào）的難（nán）易都有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易（yì）對準。因（yīn）此，經（jīng）常采用的（de）是梯形或（huò）半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供（gòng）較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流（liú）道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積（jī），以免增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

澆口（kǒu）

它是接（jiē）通主流道(或分流（liú）道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是（shì）縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製（zhì）品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流（liú）速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩（jǔ）形或圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大（dà）澆口縮小則（zé）很困難。澆口位置一（yī）般應選在製（zhì）品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的（de）空間。用作構成（chéng）型腔的（de）組件（jiàn）統稱為成型零件。各（gè）個（gè）成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構成製品（pǐn）內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和（hé）使（shǐ）用要求來確定型腔（qiāng）的總體（tǐ）結構。其（qí）次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔（qiāng）時具有很（hěn）高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為（wéi）保證塑料製品表（biǎo）麵的光潔（jié）美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零（líng）件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的鋼材（cái）製造。

排氣口

它是在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原（yuán）有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔（róng）料注（zhù）入（rù）型腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也（yě）可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通（tōng）道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意（yì）外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的（de）配合間（jiān）隙等來（lái）排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板（bǎn）、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的（de）循環流動來達到冷卻目的（de）。通入的（de）冷卻介質（zhì）隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱（rè）油和蒸汽等（děng）。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均（jun1）勻會直（zhí）接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品（pǐn）的（de）形狀和模具結構，考慮冷卻（què）通道的排布和冷卻介質（zhì）的選擇。

注（zhù）塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要（yào）高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確（què）定分型麵和澆（jiāo）口位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中（zhōng）的工（gōng）藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整（zhěng）體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮（suō）短成型周期。

4.將有精度要求（qiú）的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在（zài）模具（jù）中（zhōng）表現出來，即（jí）塑件成型後不加工或少加（jiā）工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短（duǎn）成本低，便於裝配維修（xiū）及（jí）更（gèng）換易損件。

6.模具材料（liào）的選（xuǎn）擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆（jiāo）口套、定位環等標準（zhǔn）件。

一、注射（shè）模的基本組成

1.澆（jiāo）注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流（liú）道、分流道、澆口、冷料井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如型芯（xīn）、型腔（qiāng）及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順（shùn）序定距分型機構（gòu）等。

5.安（ān）裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接（jiē）係統。

7.導向係統（tǒng）：保證各結構件相互間的移動精度，如（rú）導柱、導滑槽等。