注塑模（mó）具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖然（rán）由於塑料（liào）品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注（zhù）射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要（yào）由澆注係（xì）統（tǒng）、成型零（líng）件和結構零件三部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨（suí）塑料和製品而（ér）變化，是塑模中最（zuì）複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精（jīng）度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔（qiāng）前的（de）流道（dào）部分，包括主流道（dào）、冷料穴（xué）、分流道和（hé）澆口等。成型（xíng）零（líng）件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示（shì）。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的（de）一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進（jìn）口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一般（bān）為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主（zhǔ）流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防（fáng）止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽（cáo）模中連接（jiē）主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流（liú）動來說，則以圓形截麵（miàn）的（de）流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比表麵小，對分流道贅（zhuì）物的冷卻不利，而且（qiě）這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既（jì）費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是（shì）梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流動（dòng）阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於（yú）塑料品（pǐn）種（zhǒng），製（zhì）品的尺寸和（hé）厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說（shuō），分流道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以（yǐ）與主流道(或分（fèn）流道)相等（děng），但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速（sù）度：B、在注射（shè）中可因存於（yú）這部分的（de）熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的（de）剪（jiǎn）切而升高溫度（dù），從而降低表觀（guān）粘度以提高流動性：D、便於製品與（yǔ）流道（dào）係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般（bān）澆口的截麵（miàn）形狀（zhuàng）為（wéi）矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很（hěn）困（kùn）難。澆口（kǒu）位置一般應選在（zài）製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體（tǐ）的性質。

型（xíng）腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次（cì）是根據確（què）定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證（zhèng）塑料（liào）製品表麵的光潔美（měi）觀和（hé）容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的（de）鋼材製造。

排（pái）氣（qì）口（kǒu）

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排（pái）出原有的及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔（róng）體帶入的氣體必須在料（liào）流的（de）盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則（zé）將會使（shǐ）製品帶有氣孔、熔接不（bú）良（liáng）、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也可設在塑模（mó）的（de）分型麵上。後者是在（zài）凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處（chù）冷卻固（gù）化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和（hé）脫（tuō）模板與型芯的配合間隙等來排（pái）氣。

結（jié）構零件

它是（shì）指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。如前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化（huà）定型的裝置（zhì），對熱塑性塑料，一般（bān）是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到（dào）冷卻目的。通（tōng）入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷（lěng）卻，冷卻（què）不均勻會直接影（yǐng）響製品的質量和尺寸。應根（gēn）據熔料的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結構，考慮冷卻通（tōng）道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模（mó）具使用時要高（gāo）效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考（kǎo）慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據（jù）設備狀（zhuàng）況和技術力（lì）量確定設計方案，保證模具（jù）從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生（shēng）產率，提高單（dān）位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中（zhōng）表現出（chū）來，即塑件成型（xíng）後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡（jiǎn）單適用，穩定可靠，周期短成本低，便（biàn）於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與（yǔ）處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注（zhù）射模的基本組成

1.澆注係（xì）統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井（jǐng）、拉料杆等（děng）。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如型芯、型腔及其（qí）他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分（fèn）型機構、二次頂出機構、先複位機（jī）構幾順序（xù）定距分（fèn）型機（jī）構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠地安裝在注（zhù）射機上的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件（jiàn）組（zǔ）成整體的（de）連接係統。

7.導向係統：保證（zhèng）各結構件相互間的移動精度，如（rú）導柱、導滑槽等。