在模具（jù）設（shè）計（jì）方麵，影響塑件（jiàn）變形的（de）因素主要有澆注係統、冷（lěng）卻（què）係（xì）統與頂出係統等。

1.澆注（zhù）係（xì）統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影（yǐng）響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離（lí）越長，由凍結層（céng）與（yǔ）中心流動層之間流動和補縮引起的內應（yīng）力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越（yuè）短，充模時（shí）凍結層厚度減（jiǎn）薄，內應（yīng）力降低，翹曲（qǔ）變形也會因（yīn）此大為減少。
2.冷（lěng）卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件（jiàn）收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生（shēng）而使塑件發生翹曲。
如果在注（zhù）射（shè）成（chéng）型平板形塑件時所（suǒ）用的模（mó）具型腔、型芯的溫（wēn）度相差過大，由於貼近冷模（mó）腔麵的熔體很（hěn）快冷卻下來，而貼近（jìn）熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的（de）設計
    頂出係統的設計也直（zhí）接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統布置不平衡，將造（zào）成頂出力的不平衡而使（shǐ）塑件變形。因此，在設計（jì）頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不（bú）能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其（qí）在脫模溫（wēn）度太（tài）高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近（jìn）脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包（bāo）括使用要（yào）求、尺寸精度與（yǔ）外觀等)的前提下，應盡可能多設（shè）頂杆以減少塑（sù）件的總體變形。
    用（yòng）軟質塑料來生產大型深腔薄壁（bì）的塑件時，由於脫模阻力較大，而材（cái）料又較（jiào）軟，如果完全采用單一的（de）機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產（chǎn）生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或（huò）氣(液（yè）)壓與機械式頂出相（xiàng）結合的方式效果（guǒ）會更好。