塑件成形後發（fā）生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會（huì）發生的現象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌號的塑料必需（xū）不同的溫度要求，塑（sù）材（cái）流動性差（chà）的和二種以上（shàng）混合料（liào）的（de）使用都會有不一樣的（de）情況發生，應該把塑材控製在（zài）最佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫（wēn）的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的（de）不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控製著冷卻時間；
    因此盡（jìn）量（liàng）使模具保持在（zài）可允許的低溫狀態（tài），以利（lì）於縮短注射周期，提高生產效率，模具（jù）溫度發生（shēng）變化，那麽收縮率也會有變化（huà），模溫（wēn）保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不（bú）良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個（gè）調試的過程，特別（bié）是多腔模成形件（jiàn）更複雜（zá）一些。
2、壓力與排氣的調整控製：
    注射壓力的恰當，鎖模力的匹配（pèi）應在（zài）調（diào）試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排（pái）氣不暢會出（chū）現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種（zhǒng）成形缺陷有時會間或地在同一部位出現；
    當成（chéng）形件薄壁部（bù）分的周圍有厚壁存在時（shí），模具溫（wēn）度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往（wǎng）往會被忽視，一（yī）般都處於偏小（xiǎo）狀態（tài），因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深（shēn）些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽（cáo），以便通過凸肩後的氣體能迅速排（pái）出模具外，如有特別需要的時候在（zài）頂杆上開排（pái）氣（qì）槽，道理是一樣的，一是不出現飛邊，二是出氣快能很好起到效果（guǒ）就行。