在注塑模具設計中我們需要注（zhù）意哪些事項?

一、注塑模具計量及可塑（sù）化（huà）

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機（jī）的（de）可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的（de）熔（róng）融，大約有60--85%是因為螺杆的（de）旋轉所產生的熱能，但是（shì）塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴（pēn）嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽（qiān）絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是（shì）因螺杆的旋轉所產生的（de）熱量，因此螺杆轉速太快，則（zé）有下列影響：

①塑料的熱（rè）分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆（gǎn）或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可（kě）以其圓周速的大小（xiǎo）來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓（yuán）周率）。通常，低粘度熱（rè）安定性良好的塑料，其螺（luó）杆杆旋轉的圓周（zhōu）速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可（kě）以盡量調低螺杆（gǎn）轉速，使旋轉進（jìn）料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進（jìn）料時，推進到螺杆前端的熔（róng）膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出（chū）成型時，可以由調整射出油壓缸的退油（yóu）壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣（qì）體由（yóu）落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背壓的高低（dī），是依塑料的粘度及其熱（rè）安定性來決定，太高的背壓使進料（liào）時間延長，也因旋轉剪（jiǎn）切力的提高，容易使塑（sù）料產（chǎn）生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當（dāng）抽退，可（kě）以使模內前（qián）端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴（zuǐ）部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後（hòu），使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果（guǒ）可防（fáng）止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模（mó）；而太多的（de）鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二（èr）、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型（xíng）腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐（nài）磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具（jù）應設有排氣溢料（liào）槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程平直而短（duǎn），以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁（bì）厚設計（jì）特別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避（bì）免尖角、缺口。

7、脫模斜度應（yīng）取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的（de）可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時（shí）則應避免強行脫模，宜采（cǎi）用（yòng）橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性（xìng）變（biàn）形，玻璃纖（xiān）維分（fèn）布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環（huán）形及（jí）多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分（fèn）散（sàn），以減少異（yì）向（xiàng）性，最好（hǎo）不采用針狀進料口，進料口截麵可（kě）適當增大，其長度應短。

三、注塑（sù）模具模溫的設定

1、模溫影響成型周期及成形品質（zhì），在實際操作當中是由使用材質的最（zuì）低適當（dāng）模溫開始設定，然後根（gēn）據品質狀（zhuàng）況（kuàng）來（lái）適當調高。

2、正確（què）的說法，模溫是指在成形（xíng）被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工（gōng）程的條件設定上，重要的是不僅（jǐn）維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布（bù），會導致不（bú）均（jun1）勻的收縮（suō）和內應力，因而使成型口（kǒu）易發生變（biàn）形和翹曲。

4、提高模（mó）溫可獲（huò）得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較（jiào）均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘（cán）留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流（liú）動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的（de）機會；

（8）增加（jiā）近澆口部位和減少遠澆口部位凹（āo）陷的機會；

（9）減少結（jié）合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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