近年（nián）來，隨著我（wǒ）國工業高速（sù）發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前（qián），國內塑（sù）膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起（qǐ）點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展（zhǎn），而民營塑（sù）膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅（xùn）猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產（chǎn）成本一直是（shì）塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產（chǎn）效率和技術（shù）呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施（shī）並（bìng）行工（gōng）程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之（zhī）一。所謂並行工程就（jiù）是塑膠模具開發過程中（zhōng）的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進（jìn）行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標（biāo）準零（líng）件、含有裝配結（jié）構的標準（zhǔn）部件、模（mó）架結構數據庫及（jí）典型塑膠模具結（jié）構數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模（mó）具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模（mó）具結構的規範化、係列化（huà）和標（biāo）準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度達70%以上（shàng）。

三、精細（xì）化加工一次（cì）到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一（yī）次工到位.降低反複（fù）加工、後序彌補、人工修整及模質量對（duì）鉗工技藝的依賴等。如上下（xià）模刃口間隙直（zhí）加工到位（wèi），不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝（zhuāng）無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模（mó）不用去刀痕，不（bú）推磨;凹圓角過切加工（gōng），不用清根等。通（tōng）過精細化加工和采（cǎi）用高水平的標（biāo）準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實（shí）現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接（jiē）裝配法（fǎ）”，是（shì）現（xiàn）代塑膠模具生（shēng）產的管理方向。