塑膠模具在生產注塑加工成品的過程中，容易出現一些缺陷，像龜裂問題就是一種比較常（cháng）見的問題。為什麽會出現龜裂的現（xiàn）象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大家做個解答。

龜裂是注塑加工廠家塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要（yào）原因是由（yóu）於應力變形所致。主（zhǔ）要有殘餘（yú）應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

(一（yī）)殘餘應力引起的龜裂

殘餘應力主要由於以下三（sān）種情況，即充（chōng）填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩（shèng）的（de）情況下產（chǎn）生的龜裂，其（qí）解決方法（fǎ）主要可在以下幾方麵入手：

(1)由於直澆（jiāo）口（kǒu）壓力損失較小，所以，如果龜裂主要產生（shēng）在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點（diǎn）澆口（kǒu）、側澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證（zhèng）樹脂不分解、不（bú）劣化的前提下，適（shì）當提高樹脂（zhī）溫度可以降低熔融粘度，提高流動（dòng）性，同時也可以降低注射（shè）壓力，以減小（xiǎo）應力。

(3)一般情況下，模溫較低（dī）時容易產生（shēng）應力（lì），應適當（dāng）提高（gāo）溫度。但當注射速度較高時，即使模（mó）溫低一些，也（yě）可減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過（guò）長也會（huì）產生應力，將其適當縮短或進行幾次保壓切換效果（guǒ）

(5)非（fēi）結晶性樹脂，如 AS樹脂（zhī）、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲（jiǎ）醛等容易產生殘餘應力，應予（yǔ）以注意。

脫模推出時，由（yóu）於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗（cū）糙，使推（tuī）出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化（huà）或破裂現象（xiàng）。隻要仔細觀察龜裂產生的（de）位置，即可確定原因。

在注射成型的（de）同時嵌（qiàn）入金（jīn）屬件時，比較容易產生應力（lì），而且容易（yì）在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而（ér）且隨著時間（jiān）的推移（yí），應力超過逐漸（jiàn）劣化的樹脂材（cái）料的強（qiáng）度而產生裂（liè）紋。東莞市馬馳科注塑加工廠家為預防由此產生的龜裂，作（zuò）為經驗，壁厚7"與嵌（qiàn）入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本 上不適於宜（yí）加鑲（xiāng）嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響比較（jiào）小。由（yóu）於玻璃纖維增強（qiáng）樹（shù）脂材料的（de）熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。

另（lìng）外，成型前對（duì）金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應力（lì）引起的龜裂

這裏的外（wài）部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特（tè）別是在尖角處更需注意。

(三)外部環境引起的龜裂

化學品、吸潮引起的水降解，以及再（zài）生料的過多（duō）使用都會使物性劣化（huà），產生龜裂（liè）。