一般在注塑模具塑件（jiàn）形狀及模具結構允許的情（qíng）況下，應將從主流道到各個（gè）型腔的分流（liú）道設計成長（zhǎng）度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通（tōng）過（guò）調（diào）節澆口尺寸使各澆口的流量（liàng）及成型注塑（sù）加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的（de）平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分（fèn）平衡（héng）式和非平衡式兩大類。平（píng）衡式是指從主流道到各個（gè）型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均（jun1）對應相等，這種設計可直接達到各個型（xíng）腔均衡進（jìn）料的目的，在注塑加工時（shí），應保證各對應部位的尺寸誤差控製在（zài）1%以內。非平衡式是指由主流道（dào）到各（gè）個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達（dá）到各個型腔均衡進料（liào）同時充滿（mǎn）的目的，就（jiù）需要（yào）將澆口開成不（bú）同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但（dàn）對於要求精（jīng）度和性能較高的塑件不宜采用（yòng），因成（chéng）型注（zhù）塑（sù）加（jiā）工（gōng）工藝（yì）不（bú）能很恰（qià）當很完善（shàn）地得到控製（zhì）。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布（bù）置的澆注係統或者同模生（shēng）產（chǎn）不同塑（sù）件時，需對澆（jiāo）口的注塑加工尺寸加以調整（zhěng），以達到注塑加工（gōng）澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通（tōng）過粗略估算和試模來（lái）完成。

澆口平衡的計算思路：通過（guò）計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆（jiāo）口平衡時，BGV值應符合（hé）下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必（bì）須相等;不同塑件多型腔時，各澆口（kǒu）計算的BGV值必（bì）須與其塑件的充填量成正比（bǐ）。澆口平衡（héng）的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其（qí）步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和（hé）厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試（shì）模後檢（jiǎn）查每個（gè）型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口（kǒu）冷凝封固（gù）的時間也就（jiù）不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步（bù）驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中（zhōng）的壓（yā）力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注（zhù）射機噴嘴和主流道入口小端間（jiān）的（de）溫度（dù）狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從（cóng）噴嘴端部（bù）到注射機料筒（tǒng）以內10~25mm的深度（dù）有個溫度逐（zhú）漸（jiàn）升高的區域，這時（shí）才達到正常的塑料熔體溫（wēn）度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對（duì）較低的冷（lěng）料進入（rù）型腔，便會產生次（cì）品。為克服這一現象的（de）影響，用一個井穴將主流道（dào）延長（zhǎng）以接收冷料，防止冷料進入澆注係（xì）統的流道和型腔，把這一用來容（róng）納注射（shè）間隔所產生的冷料的井穴稱為（wéi）冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵（miàn）的動模板（bǎn）上（shàng），其標稱直徑與主流道大端直徑相（xiàng）同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷料穴和拉（lā）料杆（gǎn）的形式。是（shì）底部帶推杆（gǎn）的冷料（liào）穴形式;是端部為Z字形（xíng）拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料（liào）被拉料杆拉出，推（tuī）出（chū）後常常需人工取出而不能自動脫（tuō）落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形（xíng）式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝（níng）料的形（xíng）式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於（yú）推（tuī）件板脫模的（de）拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於（yú）動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶（dài）菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適（shì）於彈性較好的塑料（liào）;是使用帶有分流（liú）錐形式（shì）拉料（liào）杆的（de）冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔（kǒng）的塑件而又采用澆（jiāo）口或爪形澆口形式的場（chǎng）合。

有時因分流道（dào）較長，塑料（liào）熔體充模的溫降（jiàng）較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同（tóng）時還具有在開模時將主流（liú）道和分流道的冷凝料鉤住（zhù），使（shǐ）其保留（liú）在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時（shí）也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推（tuī）出澆注（zhù）係統凝料。並不是所（suǒ）有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能（néng）或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要（yào）求（qiú）不高時，可不必設置（zhì） 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適（shì）當空間，以便增（zēng）設。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，當塑料（liào）熔體填充（chōng）型腔時，必（bì）須順（shùn）序排出型腔及澆注係統（tǒng）內的空氣及塑料受熱或凝（níng）固（gù）產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上（shàng）形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產（chǎn）生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積（jī）存的氣體還會產生反向壓（yā）力而降低充模（mó）速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填（tián）到的型腔部位開設溢（yì）流（liú）槽以容納餘料（liào），也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下（xià）四種方式進（jìn）行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定（dìng）型芯端（duān）部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設（shè）排氣槽排氣：分型麵上開設排（pái）氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成（chéng）開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在（zài）排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發（fā）生人身事（shì）故，因此將排（pái）氣槽設計成轉彎的（de）形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利（lì）用排氣塞排氣：如果型腔充填的部（bù）位不在分型麵（miàn）上，其附近又無可供排氣的推杆或（huò）活動型芯時，可在型腔（qiāng）深處鑲排氣塞。排氣塞可（kě）用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻是會在塑件上留有杆件等痕（hén）跡，因此排（pái）氣杆應設置（zhì）在（zài）塑件內側（cè）。