1.澆注係統設計（jì）原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影（yǐng）響極大，首先澆口應設（shè）置在塑件（jiàn）上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注（zhù）係統會導致塑件產生（shēng）熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚（shèn）至導致一（yī）副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距（jù）離應盡量相等，使熔體同（tóng）時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔（qiāng）。另外（wài），相同的塑件宜從相同的位置進（jìn）料，以保證其互換性。

(3)體積很（hěn）小原則（zé）型腔（qiāng）的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能（néng）短，流（liú）道截麵形狀和尺寸大小要（yào）合（hé）理，澆注係統（tǒng）體積越小越好，具體來講有以下好（hǎo）處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓（yā）力的損（sǔn）失越少; 

②注（zhù）塑模具的（de）排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫（wēn）度控製越容易;

④熔體（tǐ）在澆注（zhù）係統內流動的時（shí）間越（yuè）短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝料越少（shǎo），浪費的塑料越少; 

⑥注（zhù）塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同（tóng）的時間內充滿型腔的各個（gè）角落;一模多腔時，應保證各型腔在（zài）差不多相同的時間內（nèi）填滿。這樣既可以保證塑（sù）件的成型（xíng）質量，又可以使注塑周期很短。設（shè）計澆注（zhù）係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐（guǎi）彎（wān）時盡量采（cǎi）用圓弧過渡。但為了（le）減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低（dī）的做法往往是不可取的，原因（yīn）是適（shì）當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道（dào）壁相當於無（wú）數個微型冷料（liào）穴)。一般情況（kuàng）下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設（shè）計澆注係統時，應首先考慮使得塑（sù）料（liào）熔體迅速填充型腔，減少（shǎo）壓力（lì）與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由（yóu）於流道產生的廢料比例;應容易修除塑（sù）件上的澆口痕跡。澆（jiāo）注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置（zhì）應保證（zhèng）塑料流入型腔時（shí），對著型腔中寬暢部位，即（jí）熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔（róng）體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很（hěn）快（kuài）下降，溫（wēn）度也會急速（sù）下降，不利於填充。

(2)為避免塑（sù）料在流入型腔時直衝型腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保證塑料熔（róng）體能盡快（kuài）流到型腔各部位，並避免（miǎn）型芯或嵌件變形。盡量避免使（shǐ）教件（jiàn）產生熔（róng）接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方（fāng）向，應使塑料在流人型院時，能沿者型（xíng）應平行方向均（jun1）勻地流人（rén），並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝（níng）料能夠和組（zǔ）件一起順利（lì）地自動脫模（mó）。汽注係統內應有良好的排氣結構和（hé）充足的冷料穴，盡量少（shǎo）地將流注（zhù）係統內的（de）空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防（fáng）止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑（sù）模具內。如果大小塑件體積（jī）相差4倍以上，則很難做到進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時（shí），應避免（miǎn）在（zài）注（zhù）塑模具的單麵開設澆口，否則（zé）會造（zào）成注塑時受力不均。

(5)注塑模（mó）具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高（gāo）勞動生產率。