(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采（cǎi）用流道推杆（gǎn）,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑（sù）件頂出，推出（chū）T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣（yàng）就能（néng）夠做到澆（jiāo）口和塑（sù）件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和（hé）分流道拉料杆一樣（yàng）延時推出。

(2)推板推（tuī）出流道凝（níng）料超前頂（dǐng）出是流道凝料超前頂（dǐng）出的（de）設計實例。注塑模（mó）具加工在完成注射成型後（hòu），動、定模打開，注塑機頂（dǐng）棍通過K.O孔推動推杆底板和（hé）推杆固（gù）定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有（yǒu）一（yī）段空行程T,複位杆（gǎn）沒有和推杆同步頂出，而是在流道（dào）推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推（tuī）出時（shí）流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出（chū）時流道凝料超前頂出的實例。注塑模（mó）具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道（dào）凝（níng）料先（xiān）推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料（liào）脫離注塑模具。

1.如何做到（dào）進料平衡

平衡進料是澆注係（xì）統設計時保證塑件質（zhì）量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔（qiāng）注塑模，要求所有熔體的流（liú）動路徑應該同時以相（xiàng）同的壓力充滿型（xíng）腔各角落;對多個型腔（qiāng）注塑（sù）模，要求（qiú）每個型腔都（dōu）應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的（de）區域會產生過（guò）高的壓力，而過高的（de）壓力可能造成以下四（sì）個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的（de）收縮率不（bú）同，將（jiāng）導致注塑模具加工（gōng）塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成（chéng）塑件粘模、頂白; d.注（zhù）塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形（xíng）而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑（sù）模具廠為了填滿（mǎn）熔體到達的（de）地方，必（bì）須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規（guī）則，引起收縮率（lǜ）不一致，使塑件（jiàn）產（chǎn）生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑（sù）模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠多腔注塑模具中，分流道的布置有（yǒu）平衡布置（zhì）和非平衡布置兩種，平衡布（bù）置是指熔體在差不多相同的時間內進（jìn）入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是（shì）不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖（tú）。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數（shù）量不宜超過二（èr）十四腔。

(2)一模十六腔以下都可（kě）以采用圓形排列達到（dào）流道平衡進料，圓形布置的缺點是流（liú）道凝料（liào）多，注塑模具廠對注（zhù）塑模具加工分型麵利（lì）用率（lǜ）不高，冷卻水（shuǐ）管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積（jī）相差致大（dà）的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。