(一)主流道設計

注塑模具（jù）主流道與分流道設計，主流道是澆注係統中從（cóng）注射機噴（pēn）嘴與注（zhù）塑模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。屬於從熱的塑料熔（róng）體到相對較冷的注塑模具的一段過渡的流動長度，因此（cǐ），它的形狀和尺寸先影響著塑料熔體的流動速（sù）度及填充時間，必須使熔體（tǐ）的溫度降和壓力降小，且不損害其把（bǎ）塑料熔體輸送（sòng）到遠位置的（de）能力。

在臥式或（huò）立式注射機上使用的注塑模具（jù）中，主流道垂直於（yú）分型麵，為使凝（níng）料能從其中順利拔出，需設（shè）計成圓錐形，錐（zhuī）角為（wéi）2°~6°,表麵粗糙度Ra值<0.8μm;在直角式注射（shè）機上使用的注塑模具中，主流道開設在分（fèn）型麵（miàn）上（shàng），因（yīn）其不需沿軸（zhóu）線上拔（bá）出凝料，一般設計成圓柱形，其中軸線（xiàn）就在動定模的合模（mó）麵上。

注塑模具（jù）主流道與分流道（dào）設計，在成型過程中，主流道小端入（rù）口處與注射機噴嘴及一（yī）定溫度、壓力（lì）的塑料（liào）熔體要（yào）冷（lěng）熱交替地反複接觸，屬易損件，對（duì）材料的要求較（jiào）高，因而注塑模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯（chèn）套式，以便有效地選用鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火澆口套應（yīng）設置（zhì）在注（zhù）塑（sù）模具的對稱（chēng）位置（zhì）上，並盡可能保證與相連接的（de）注射（shè）機噴嘴為（wéi）同一（yī）軸心線。

(二)分流道設計

在多（duō）型腔或單型腔多澆口時（shí）應設置分流道。分流道是指主流道末（mò）端與（yǔ）澆口之間塑料熔體的流動通道。它是（shì）澆注係統中熔融狀態的塑料由主（zhǔ）流道流（liú）入型腔前，通過截麵積（jī）的變化及流向（xiàng）變換以獲得平穩流（liú）態的過渡段，因此（cǐ），要求所設計的分流道應能滿足良（liáng）好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態，使塑料熔體盡快地流經分流道充（chōng）滿型腔，並且流（liú）動（dòng）過程中（zhōng）壓力損失及熱量損失盡可能小（xiǎo），能將塑料熔體均衡（héng）地分配到各個型腔。

(1)分流（liú）道的形狀及尺寸（cùn）：為便於機械加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型麵上。常用的分流道截（jié）麵形狀一般可分為（wéi）圓（yuán）形、梯形、U形、半圓形（xíng）及矩形等，分流道截麵形狀及尺寸應根據塑（sù）料製件的結構、所用塑（sù）料的（de）工藝特性（xìng）、成（chéng）型工（gōng）藝條件及（jí）分流道的長度等因素來確定。由（yóu）理論（lùn）分析可知，圓（yuán）形截麵的（de）流道（dào）總是比任何其他形（xíng）狀截麵的流道更可取，因為在相同截麵積的情況下，其比表麵積小，即它（tā）在熱的（de）塑料熔體和溫度相（xiàng）對較低的注塑模具之間提供的（de）接觸麵積小（xiǎo），因此從流（liú）動性、傳熱性等方麵考慮，圓形截麵是分流道比較（jiào）理想的形（xíng）狀。

注塑（sù）模具主流道與分流道設計，圓形截麵分流道因（yīn）其要以分型麵為界分成兩半進行加（jiā）工（gōng）才利（lì）於凝料脫（tuō）出，這種加工的工藝性不（bú）佳，且注塑模具閉合後難以保證兩半圓對準，故生產（chǎn）實際中（zhōng）不常使用。許多注塑（sù）模具設計（jì）采用梯（tī）形截麵的分流道。梯形（xíng）截麵分流道容易加工，且（qiě）塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大，一般采用下麵的經驗公式可確（què）定其截麵尺寸。梯形的側麵斜角α常取5°~10°.在應（yīng）用式時應注意它的適用範圍，即塑件壁厚在 3.2mm以下（xià），塑件（jiàn）質量小（xiǎo）於200g,且計算結果B應在3.2~9.5mm範圍內才合理（lǐ）。實踐中常這樣考慮，如果能（néng）加（jiā）工成的梯形截（jié）麵恰巧可能容納一（yī）個（gè）所需直徑的整圓，且其側邊與垂直於分型麵的方向成5°~15°的夾角，那麽（me），其效果就與圓形截麵流（liú）道一樣好。

不論采用何（hé）種截麵形狀的分流道，一般對流（liú）動性好（hǎo）的聚丙烯、尼龍等取較小截麵;對流動性（xìng）差的聚碳酸酯、聚（jù）碸（fēng）等可取較大（dà）截麵。另外，確定分流道截麵尺寸的大小（xiǎo）時（shí）也應考慮到，若截麵過大，不僅積存（cún）空氣增多，塑（sù）件容易產生氣泡，而且增大塑料消耗量，延長冷卻時（shí）間;若截麵過小，會降低單位（wèi）時間內輸送（sòng）的塑料熔體流量，使填充時間延長，導致塑件常出現缺料、波紋等缺陷。

(2)分流道的長度：分流道要盡可能（néng）短，且少彎折，便於注射成型過程中經濟地使用原料和注塑（sù）機的能耗，減少（shǎo）壓力損失（shī）和熱量（liàng）損失。

(3)分流道的表麵粗糙度：由於分流道中與注塑模具接觸的外層塑料迅速冷卻（què），隻有中部（bù）位的塑料熔體的流動狀態較為理想，因而分流道的內表（biǎo）麵粗糙度Ra值並不要（yào）求很低，一般取1.6μm左右即可，這樣表麵稍不光滑，有助於塑（sù）料熔體的外（wài）層冷卻皮層固（gù）定，從而與中部位的熔（róng）體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有（yǒu）適宜的剪切速率和剪切熱。

(4)分流道在分型麵上的布置形式：注塑模具主流道（dào）與分流道設計，分流道在分型麵上的布（bù）置形式與前麵（miàn）所述的型腔排（pái）布密切相關，雖有多種不（bú）同的布置形式，但應遵循兩方麵總的原則，即一方麵排列緊湊，縮小注塑模（mó）具板麵尺寸;另一方（fāng）麵流程盡量（liàng）短，鎖（suǒ）模力力求平衡。歸納分（fèn）析實踐中常（cháng）用（yòng）的分流道布置（zhì）形式，不外乎平衡式和非平衡式兩大類。