(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適（shì）用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個（gè）別適（shì）用（yòng）於注射成型;

②含水（shuǐ）分、揮發物（wù），應預（yù）熱（rè）、排（pái）氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注（zhù）意排氣;

③收縮及（jí）方向性一般比氨基塑料（liào）模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬（yìng）化速（sù）度一（yī）般比氨基（jī）慢，硬化時放出（chū）熱量大，厚壁大型塑件內部溫（wēn）度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時（shí）應預熱幹燥，並防（fáng）止再吸濕，但過於幹（gàn）燥（zào）則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍（dù）鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高（gāo）易發生（shēng）分解、變（biàn）色（sè）、氣泡（pào）、開裂、變形、色澤不（bú）勻;溫（wēn）度低時（shí）流動性差，不光澤（zé），故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大（dà）、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用（yòng）;

⑥性脆，嵌件周圍易應（yīng）力集中，尺寸穩定性差（chà）;

⑦儲存期（qī）長、儲（chǔ）存溫度高時（shí），會導致流（liú）動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢（màn），用於壓塑成型（xíng）;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠（jǐ）塑成型，封（fēng）裝電子元件等（děng）。一般成型壓（yā）力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小（xiǎo）、儲存（cún）溫度高，流動性會迅（xùn）速下降（jiàng）;

③硬化速度慢、成型（xíng）後需高溫（wēn）固化、易發生後收縮，塑（sù）件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間（jiān），否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應注意防（fáng）止融料流速太快，或直接衝擊（jī）細弱元件，並宜（yí）在進料口相對方向（xiàng）開設溢料槽（cáo），一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一（yī）般不需排（pái）氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫（wēn）度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠（jǐ）塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維（wéi）增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入（rù）力強，飛（fēi）邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取（qǔ）整體結構（gòu），若采用組合結構，其裝配間隙（xì）不宜取大，上、下（xià）模可拆的成型零件（jiàn）宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合;

②收縮小，收縮（suō）率一般（bān）取0.1%至0.2%,但有方向性，易出（chū）現（xiàn）熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂（zhī）填料分布不勻等現象（xiàng）。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成（chéng）型（xíng）壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和（hé）塑件嵌件應有足夠的（de）強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般（bān）塑（sù）料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的（de）2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避（bì）免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔（kǒng）不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔（kǒng）深（shēn）之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方（fāng）向宜選（xuǎn）塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和（hé）嵌件（jiàn）、型（xíng）芯的軸線垂直方向（xiàng）;

⑦模（mó）具脫模斜度宜取1°以上（shàng）。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆（gǎn）不宜（yí）兼作型芯（xīn）;

⑧快速成型料可在成（chéng）型（xíng）溫度下（xià）脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱（rè）塑性塑（sù）料模（mó）具質（zhì）輕，密度（dù）為0.83至2.20g/cm3;電絕緣（yuán）性好，不導電及（jí）耐電弧等;化（huà）學穩定性好，能耐一般的（de）酸、堿、鹽及有機溶劑;有（yǒu）良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好（hǎo），東莞市馬馳（chí）科注（zhù）塑模具廠可以采用噴塗、熱壓（yā）印等方（fāng）法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型（xíng）方法（fǎ）加工，生產效率高。缺點主要是耐（nài）熱性差，熱（rè）膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料（liào）模具（jù），吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大（dà），易（yì）產（chǎn）生內（nèi）應力;

②流動性較好（hǎo），溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵（miàn）應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴（zuǐ）可用直通式或自鎖式（shì）;

⑤宜用高料溫，高模溫，低（dī）注射（shè）壓力，延長注射時間有利於降低內（nèi）應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓（yuán）弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜（xié）度宜（yí）取（qǔ）2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀（zhuàng）及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充（chōng）型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模（mó）斜度（dù）應取大，含纖維15%的可（kě）取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注（zhù）係統截麵（miàn）宜大（dà），流程平直（zhí）而短，以利於（yú）纖維均勻分散。

④設計進料口應（yīng）考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻（yún），易產（chǎn）生熔接痕等因素。進料口（kǒu）宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流（liú）亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適（shì）當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型（xíng）腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易（yì）磨損部位應便於（yú）修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換（huàn）。