(一)普（pǔ）通熱固（gù）性塑（sù）料注射模

1.澆注（zhù）係統

熱固（gù）性塑料注射模澆注係統的結構組（zǔ）成、類型和形狀等與熱塑（sù）性注射模（mó）相同，但由於熱固性塑料熔體（tǐ）的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的（de）區別，而且在成（chéng）型過程中（zhōng）具（jù）有一定的化學性質，所以，熱（rè）塑性塑料注射模（mó）澆注係統要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變化少，而熱固（gù）性塑料注射除要求熔（róng）體阻力（lì）小以外，還希望在流動過程（chéng）中適當地（dì）升溫，以（yǐ）加速物料在型腔的固化速度，縮（suō）短成型周期，因而兩者的設計要求也（yě）有差異。

(1)主流道：由於摩（mó）擦熱能使經過主流道的熔（róng）體升溫，黏度下降（jiàng），因此，一般主張將主流道（dào）設計（jì）得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱，同時（shí）也增加了（le）摩擦熱，而（ér）且也減少了不能回（huí）收的（de）澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射（shè）模相同，臥式注射（shè）模主流道采用圓錐形，角式（shì）注射模主流道采用圓柱形。臥式注射模主流道小端直（zhí）徑應比噴嘴出（chū）料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流（liú）道襯套上的凹球麵（miàn）半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑（jìng）較大（dà），可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道（dào）端部熱塑性注射模（mó）稱為冷（lěng）料穴的地方，在熱固（gù）性注射模中（zhōng）稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔（róng）體，其設（shè）計（jì），在規（guī）值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑料拉斷，所以（yǐ）在熱固性注射模中（zhōng）多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬（yìng）科（kē）難（nán）椎出。另外還應注意（yì），排（pái）時拉料腔附近（jìn）的塑（sù）件容（róng）易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也有圓形（xíng）、梯（tī）形、U形、半圓形和矩（jǔ）形等，但兩者的選用原則有差別，它要求分流道（dào）的比表麵積（jī）適當地取較（jiào）大值，以促使注塑模（mó）具（jù）內的（de）熱（rè）量比較容易（yì）地向分（fèn）流道內的（de）熔體傳遞。分流道的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為（wéi）了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或（huò）U形（xíng）截麵，而分流道較短時，傳熱（rè）麵積（jī）成為主要矛盾宜采用比（bǐ）表麵積較（jiào）大的半圓形或矩形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工（gōng）廠為了滿足上述要（yào）求並兼顧到加工方便，目前，大多（duō）數工廠（chǎng）采用梯形和半圓形截麵。梯形（xíng）截麵的底邊寬度取（qǔ）4~6mm,側邊斜度為15°左右，高（gāo）度可取（qǔ）寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型塑件分流道截麵（miàn）高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模相（xiàng）同，也有平衡式（shì）與非（fēi）平（píng）衡式兩類，一般（bān）希望采用平衡式排布，並要求分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根（gēn）據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀（zhuàng）以（yǐ）及（jí）澆口位置的選擇（zé）原則對大（dà）多數熱固性塑料基本上都適用，由於熱固性塑料較脆，容易去除澆口（kǒu）凝料，所以澆口的長度可（kě）適當取大一些。對於點澆口的截麵（miàn）積和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是因（yīn）為熔體溫度會升高過大，加速化（huà）學反應進行而生成大量體型注塑模具結（jié）構，使黏度（dù）上（shàng）升，導致充型困（kùn）難，所以點澆口的截麵積和側澆口的深（shēn）度（dù）尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的（de）直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由（yóu）於熱固性（xìng）塑料對澆口的磨損比（bǐ）較大，故（gù）澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國（guó）外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更換的注塑模具結構（gòu）形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱（rè）固性塑料注射成型時壓力比熱塑性塑料大，注塑模具受力不平（píng）衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分型麵上的（de）布置應使其（qí）投影麵積與注射機的（de）合模力重合。如（rú）不能重合，則力求兩（liǎng）者的偏心盡可能小。但兩個型腔以及分流道投（tóu）影麵積與（yǔ）注射機的合模力重合（hé），所以（yǐ）布置情（qíng）況合理。熱固性注射模型腔上下位置對各個型腔或同一型腔的不同部位溫度分布影（yǐng）響很大（dà），這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱（rè）多（duō）而下部受熱少。實測表明上麵部分（fèn）受熱量與下麵部分可相差兩倍，因此如（rú）對注塑模具上下對稱進行加熱（rè），則上下型（xíng）腔或同一型腔的上下不同部位必然出現很大（dà）溫差，上下距離越大，溫差也越大（dà）。為了改變（biàn）這種情況，除對加熱元件進行不對稱布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在（zài）成型零件的結構設計中（zhōng），東莞市馬馳科注塑（sù）模具加工廠為了避免熱固性塑（sù）料在較大的注射壓力下向成型零部件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體（tǐ）式結構，不要或少（shǎo）采用鑲拚組合式結構。在設計計算成型零件的尺寸時，要注（zhù）意到熱固性塑件（jiàn）的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性（xìng）塑料在注射（shè）、壓縮和壓注（zhù）三種成型（xíng）方法中，前者成（chéng）型腔（qiāng）布置對注塑模（mó）具溫度分布的影響收率大、後者成型收縮率小，在設計（jì）時應予於注意。由於注塑模具的成（chéng）型零部件是在高溫和腐（fǔ）蝕條件下（xià）工作，同時又因為熱固性注射成型（xíng）容易產生（shēng）溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損較大，所（suǒ）以，除了采用較好的注塑模具材料外，成型零件（jiàn）與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層（céng）厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以（yǐ）上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在（zài）交聯硬化時要（yào）放出大量的氣體揮發（fā）物，單靠配合間隙的排氣（qì）方法不能保（bǎo）證 充分排氣，因此，熱固性（xìng）塑料（liào）注射模在分（fèn）型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深度通常可（kě）取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵（dǔ）塞排氣槽，當上述深（shēn）度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排（pái）氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係（xì）統（tǒng）：熱固性塑料注射成型時，注塑模（mó）具的（de）溫度要求高於（yú）注射機（jī）噴（pēn）嘴的溫（wēn）度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加熱（rè）裝置安裝在定（dìng）模板和動（dòng）模板上，並且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱（rè）元件一般用電熱棒和加熱套（tào）。

(二（èr）)熱固性塑（sù）料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射（shè）模亦稱溫流道注射模，這類（lèi）注塑模具與（yǔ）熱塑性塑料的（de）熱流道注射（shè）模一樣，都是為了生產中減少流道贅物（wù）而設計的，它們通稱無流道注射模。冷流道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置（zhì）注塑模具的澆注係統，通過（guò）流經該板的冷卻（què）介（jiè）質對（duì）澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相（xiàng）反措施，即利用加熱裝置使（shǐ）其保證高溫（wēn）。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩者之間（jiān）采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模（mó）與注射機的接觸部分也采用絕熱層隔（gé）離，以免注塑模具中（zhōng）的熱量過多地傳給注射機。設計（jì）完全（quán）無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控（kòng）製在保證熔體既（jì）有良好的流動性，又不使它進行交聯（lián）硬化反應的一個合理的溫度範圍，以便於順利充模;對（duì）於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高溫（wēn）狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化（huà）定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫（wēn）控式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在（zài）主（zhǔ）流道襯套上。主流道襯（chèn）套上設置冷卻回路（lù）時，澆口（kǒu）套與定模板之間用空氣間（jiān）隙進行絕熱。主流道襯套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠性和經濟（jì）性等方麵的（de）原因，熱固（gù）性（xìng）塑（sù）料冷流道注射目（mù）前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研（yán）究解決。