低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比（bǐ）較穩定，波動較小，製（zhì）品內應力低（dī），注（zhù）塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較（jiào）為緩慢的（de）充模條件下，料流的溫差，特別（bié）是澆（jiāo）口前後（hòu）料的溫差大，有（yǒu）助於（yú）避免縮孔和凹陷的（de）發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接（jiē）痕，不但影響外觀，而（ér）且使機械強度大大降低。

高速注射時，料（liào）流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下（xià）降（jiàng）得少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模（mó）能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹（āo）陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造（zào）成（chéng）脫模困難，或出（chū）現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體（tǐ）破裂，使製（zhì）件表麵（miàn）產生雲霧斑。

下（xià）列情況可以（yǐ）考慮采（cǎi）用高速高壓注射（shè）：塑料黏（nián）度高，冷卻（què）速度快，長流程製件采用 低（dī）壓慢（màn）速不能完全充滿型腔各個角落（luò）的;壁厚太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注（zhù）射，使熔料大量消耗以（yǐ）前立（lì）即進入型腔的;用玻璃（lí）纖維增強的塑料，或含（hán）有較大（dà）量填充材料的塑料，因流動性差，為（wéi）了得到表麵光滑而（ér）均勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製（zhì）品、厚壁製（zhì）件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為（wéi）一（yī）次注射壓力、二次注（zhù）射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力（lì）切換時機是否適當，對於（yú）防止（zhǐ）模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模（mó）製品的比容（róng）取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如（rú）果每次從保壓切換到製品冷卻階段（duàn）的壓力和溫度（dù）一致，那麽注塑加工製品的比容（róng）就不（bú）會（huì）發生改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決（jué）定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製（zhì）品尺（chǐ）寸公差的重要（yào）的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模（mó）結（jié）束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚（hòu）度時，保（bǎo）壓（yā）壓（yā）力再上升（shēng），這樣可以采用低合模力成型（xíng）厚（hòu）壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔（qiāng）時壓力及速度（dù）的50%至65%，即保壓壓力比（bǐ）注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注（zhù）射壓力低（dī），在可觀的（de）保壓時間內，油泵的負荷低，固（gù）油泵（bèng）的使用壽命（mìng）得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低（dī）了。

三級壓力注射（shè）既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不（bú）太均衡及合模不太緊密的製件的（de）模塑（sù）都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程（chéng）序控製

東莞市（shì）馬馳科注塑加工廠（chǎng）采用預先（xiān）調節好一定的（de）計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部（bù）仍殘（cán）留有少量的熔體，根據模內的填充情（qíng）況進一步施加注（zhù）射壓力，補充少許熔體（tǐ）。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑（sù）加工製品的收縮率。

3.螺（luó）杆背壓和轉速的程序（xù）控製

高背壓可以使熔料獲得強（qiáng）剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速（sù）同（tóng）時進行程序（xù）設計的（de）控製（zhì）。例（lì）如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這（zhè）樣，螺杆前部熔料（liào）的壓力得到大部分的釋放，減（jiǎn）少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計（jì）量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。