低速充模時流（liú）速平穩，注塑加工製品尺寸比較（jiào）穩定（dìng），波（bō）動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特（tè）別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和（hé）凹陷的發生。但由於充模時間延續（xù）較長容易使製件出現分層和結（jié）合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流（liú）速度（dù）快，當高速（sù）充模順利時，熔料很快充滿型腔，料（liào）溫下降得少（shǎo），黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低（dī）的注射壓力，是一種熱料充模（mó）態勢。高速充模（mó）能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消掉了接縫線（xiàn）現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發（fā）黃，甚至變焦，或造成脫模困（kùn）難，或出現充（chōng）模不均的現（xiàn）象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧（wù）斑。

下列（liè）情況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚（hòu）太薄的製件，熔料到達薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維（wéi）增強的塑料，或含有較大（dà）量填充材料的塑料，因流動性（xìng）差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

東（dōng）莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製（zhì）

通常將注射壓力的控製分成為一次注射（shè）壓（yā）力、二次注射壓（yā）力（lì）或三次以上的注射壓力（lì）的控（kòng）製。壓力切換時機是（shì）否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常（cháng）重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封（fēng）閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到（dào）製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工（gōng）製品的比容就（jiù）不會發生改變。

在恒定的模（mó）塑溫度下，決定（dìng）注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結（jié）束後，保壓壓力立即降低，當表層形（xíng）成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的（de）大製品，消（xiāo）掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常（cháng）是塑料充填（tián）模腔時壓力及速度的50%至65%，即（jí）保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於（yú）保壓壓力比注射壓力低，在可（kě）觀的（de）保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽（shòu）命得以延（yán）長，同時油泵電（diàn）機的耗電量也降低了（le）。

三級壓力注（zhù）射既能使製件順利充模（mó），又不會出現熔接線（xiàn）、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變（biàn）形。對於薄（báo）壁製件、多頭小件、長流程大型製件（jiàn）的模塑（sù），甚至型腔配置（zhì）不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑（sù）都有好處。

2.注（zhù）入模腔內塑料填充量的程（chéng）序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘（cán）留有少量的熔體，根據模內的（de）填充（chōng）情況進一步施加（jiā）注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的（de）收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的（de）塑化時間。因而目前較多地使用了對（duì）背壓和轉（zhuǎn）速同時進行程序設計的（de）控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換（huàn）成高背壓、低轉速，在低背壓（yā）、低轉速下進行塑（sù）化，這樣（yàng），螺杆前部（bù）熔料的壓力（lì）得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提（tí）高了螺杆計量的（de）程度（dù）。過高的背壓（yā）往往造成著色劑變色程度增大。