1.注塑（sù）件缺陷的特征注（zhù）塑過（guò）程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑（sù）過程缺少某些細節。

2.可能出現問（wèn）題的原因，(1).注塑速度不足。(2).塑料缺料(3).螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊（diàn）料。(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。(6).注塑壓力不足（zú）。(7).射嘴（zuǐ）部分被封。(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉（hóu）壁上。(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。(12).模溫太低。 (13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

 3.解決方法：(1).增加注塑速度。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢查（chá）是否正確（què）設定（dìng）了注射行程，需要的話（huà）進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否穩定。(6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料。(10).檢查所有的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸（shū）出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。(13).用較大的注塑機。(14).適當升高（gāo）模溫。

(15).清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異：1.注塑件缺陷的特征：注塑過程中重量（liàng）尺（chǐ）寸（cùn）的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因：(1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。(3).注塑（sù）機容（róng）量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。(5).螺杆複位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

(8).使用了不適合（hé）模具的（de）塑料品種（zhǒng）。(9).考（kǎo）慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。