注塑（sù）速度的比例控製已（yǐ）經被注塑機製造商廣泛采用（yòng）。雖然電腦控製（zhì）注塑（sù）速度分段控製係統（tǒng）早已存在，但由於相關的資料有限，這種機（jī）器設置的優勢很少得到發揮。本文將係統的說明應用多段速度注塑的優點，並概括地介紹其在消除（chú）短射、困（kùn）氣、縮水等製品缺陷上的用途。

　　射膠速度與製品（pǐn）質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵參數。通（tōng）過確定填充速度分段的開始、中間、終（zhōng）了,並實現一個設置點到另一個設（shè）置點的光滑過渡，可以保證穩定的（de）熔體表麵速度以製造出期望的分子取問及最小（xiǎo）的內應（yīng）力。我們建議采用以（yǐ）下這種速度分段原則：1)流體表麵的速度應該是常數。2)應采用快速射膠防止（zhǐ）射（shè）膠過程中熔體凍結（jié）。3)射膠（jiāo）速度設置應考慮到在臨界區域(如流道)快速充填的同時（shí）在入水口位減慢速度。4)射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊（biān）及（jí）殘餘（yú）應力。

　　設定速（sù）度分段的依據必（bì）須考慮到（dào）模具的幾何形狀、其它流動限製和（hé）不穩定（dìng）因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的（de）認識，否則，製（zhì）品品質將難以控（kòng）製。因（yīn）為熔體流速（sù）難以直（zhí）接測量,可以通過測量螺（luó）杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆（nì）閥沒有泄漏)。

　　材料特性是非常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致（zhì）劇（jù）烈氧化和（hé）化學結構的降解，但同時由剪（jiǎn）切引起的降解變小，因為高溫降低了（le）材料的粘度，減少了剪切（qiē）應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱（rè）敏（mǐn）感的材料及（jí）它們（men）的調配料很有幫（bāng）助。

　　模具的（de）幾何形狀也（yě）是決定（dìng）因素：薄（báo）壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲（qǔ）線以避免出現缺陷；為了保證零件質量（liàng）符合標準，注塑速度設置應保證熔體（tǐ）前鋒流速不變。熔（róng）體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及（jí）表麵狀態；當熔體前方到達交叉區域結構（gòu）時，應該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高（gāo）粘度（dù）的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入（rù）水口帶入型腔（qiāng）。

　　調整注塑速度可以幫（bāng）助消除由於在（zài）入水口（kǒu）位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達（dá）入水口時，熔體前（qián）鋒的表麵可能已經冷卻凝固（gù），或者由於流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立（lì）起足夠的壓力推動（dòng）熔體穿過入水口，這（zhè）就會使通過入水口的壓（yā）力出現峰形。高壓將（jiāng）損傷（shāng）材料並造成諸如流痕和入水口燒焦等表麵缺陷,這種（zhǒng）情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪（jiǎn）切，然後再將射速提高到原（yuán）來的數值。因為精確控製射速在入水口位（wèi）減慢是（shì）非常困難的，所以在流道（dào）末段減速是一個較好的方案。

　　我們（men）可以通過控製末段射膠速（sù）度來避免或減少（shǎo）諸如飛邊（biān）、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔（qiāng）過（guò）度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由於模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的（de）困氣，也（yě）可以（yǐ）通過降低排氣速度，特別（bié）是射膠末段的排氣速（sù）度加以解決。

　　短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因（yīn）產生的。在剛剛通過入水口或局部（bù）流動阻礙（ài）時加快射膠速度可以解（jiě）決這個問題。

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝（bāo）落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由（yóu）於通過入水口時的（de）過度剪（jiǎn）切造成的（de）。

　　光滑的製件（jiàn）取決於注塑速度（dù），玻璃（lí）纖維填充材料尤其敏（mǐn）感，特別是尼龍。暗（àn）斑(波浪紋)是由於粘度變化造（zào）成的流動不穩（wěn）定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程度。

　　當熔體通（tōng）過入水口時（shí）高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈（chéng）現在零（líng）件表麵（miàn）。

　　為（wéi）了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道（dào）區域然後慢速通過入水口。找（zhǎo）出這個速度轉換點是問題的（de）本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒（tǒng）溫度越高（gāo）則（zé）這種射（shè）紋出現的趨勢越（yuè）明顯。由於小入（rù）水口需（xū）要高速高壓注射，所以也是導致流動缺（quē）陷的重要因（yīn）素（sù）。

　　縮水（shuǐ）可以通（tōng）過更有效的壓（yā）力傳遞，更小的壓力降得（dé）以改善（shàn）。低模溫和螺杆推進速度過慢極大地縮（suō）短（duǎn）了流動長度，必須通過高射速（sù）來補償。高速流動會減少熱量損失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件（jiàn）外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度（dù）以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。

　　總之，大多數注塑缺（quē）陷可以通過調整注塑速度得到解決（jué），所以調（diào）整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其（qí）分段。