產品完成一（yī）個成形周期後開模，產品會包（bāo）裹在模（mó）具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作（zuò）必須由頂出係（xì）統（tǒng）來完成．它是整套模具結（jié）構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出（chū）導向等三部分（fèn）組成．

1、按動力（lì）來分

1、手動頂出（chū）: 當模具（jù）開模後，由人工操（cāo）縱（zòng）頂出係（xì）統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平（píng）穩，產品不易變形．但工人勞動強度（dù）大（dà），生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋（wén）型芯時（shí）使用．　

2、機動（dòng）頂出: 通過注射機動力或加設（shè）之馬達來推（tuī）動脫模機構頂出產品，它可通過機台（tái）上的頂杆（gǎn）推頂針板，來達到脫模目的（de）．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開（kāi）模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控（kòng）製開模行程，適用於（yú）頂出係（xì）統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油（yóu）缸，由（yóu）注射（shè）機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置（zhì）氣道和細小的（de）頂出氣（qì）孔（kǒng），直接將產品吹出．產品上不留（liú）頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構（gòu），二次頂出機構，母（mǔ）模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則（zé）:

1、選擇（zé）分模（mó）麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位（wèi）置平衡（héng），確保產品不變形，不（bú）頂破．

3、頂針須設在不影響產品外（wài）觀（guān）和功能處．

4、盡量使用標準件（jiàn），安全（quán），可靠有利於製造和更換．

頂出係統形（xíng）式多種多樣，它（tā）與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆（gǎn），頂管，推板（bǎn），頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構（gòu）中（zhōng）最簡（jiǎn）單，最常見的一種形式，其（qí）截麵積（jī）形式（shì）主要有如下：

1.圓形（xíng）因圓形製造加工和修（xiū）配方便（biàn），頂出效（xiào）果好，在生產中應用最廣泛．但圓（yuán）形頂出（chū）麵積相（xiàng）對較小，易產生應力（lì）集中，頂穿（chuān）產品，頂（dǐng）變形等不（bú）良．在脫模斜度小，阻力（lì）大等管形，箱形產品中盡量避免（miǎn）使用（yòng）．當頂杆較細（xì）長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷（duàn）．

設計要點:

1、頂出位置應設置（zhì）在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深（shēn）腔模具．側（cè）麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以（yǐ）免產品變形頂破．

2、產品（pǐn）阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力（lì）平衡．

3、當有細而深（shēn）之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其（qí）上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂（liè）．

6、當產品表麵不允許有頂出（chū）痕跡時，可設置頂出（chū）耳再剪除（chú）．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即（jí）可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配（pèi）合，一般為（wéi）間隙配合．如太鬆易（yì）產（chǎn）生毛邊，太緊（jǐn）易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合（hé）長度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成（chéng）逃孔．

9、為防（fáng）止（zhǐ）頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀（zhuàng），位（wèi）置來具（jù）體確定，在此不一一（yī）列舉．

10、頂出係統托模以後在（zài）進行下一周（zhōu）期生產時，必須退回原處，其形（xíng）式主（zhǔ）要（yào）有強製（zhì）回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司（sī）筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或（huò）帶中心孔（kǒng）之產品頂出．由於它是全（quán）周接（jiē）觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出（chū）痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產（chǎn）品避免（miǎn）使用，以免加工困難和強度減弱，造（zào）成損壞．

5、推板

此形（xíng）式適用於（yú）各種容器，箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心孔之薄件產品．它頂出平（píng）穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會（huì）有固（gù）定連接，以免（miǎn）生產中或托（tuō）模時將推板推落．但隻要導（dǎo）柱足夠長，嚴格控製（zhì）托模（mó）行程，推板（bǎn）也可不固定．

推板與（yǔ）型芯之間（jiān）的配合須順暢，防止摩擦（cā）或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當（dāng）產品為盲（máng）孔（kǒng）時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開（kāi），進入空氣（qì），使脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也可跟頂出裝置（zhì）連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出（chū）塊

有（yǒu）些（xiē）帶突（tū）緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支或數支較大直（zhí）徑（jìng）頂杆（gǎn）連接，頂出麵積較大，平穩．在有成（chéng）形（xíng）麵（miàn）和尺寸較大（dà）之模具中應用較廣（guǎng）泛．

7、氣壓（yā）頂出

當產品為深腔（qiāng）薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效（xiào）．可在公模仁上設（shè）置一些細小（xiǎo）進氣孔，也可設置菌形杆，開（kāi）模後通入5—6個大氣（qì）壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧（huáng）壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模（mó）．但對於箱形（xíng）產品（pǐn），因（yīn）氣體進入會使側壁橫（héng）向摳張（zhāng），而使空氣漏掉，這時應配與（yǔ）推板配合使用．

8、複（fù）合頂出

受產品形狀影響，多（duō）數模具（jù）采用（yòng）兩種以（yǐ）上頂出方（fāng）式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此（cǐ）不作具體敘述．

9、其它頂出方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道自動（dòng）脫落（luò）

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分（fèn）型麵．開模後一般由人工取出膠道，造（zào）成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產（chǎn），最（zuì）好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時（shí）自動脫落．

a.側凹（āo）拉（lā）斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一斜（xié）孔，開模（mó）後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷（duàn）  由拉料杆拉出膠道，開模一定（dìng）行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型（xíng），膠道留（liú）在母模板與母模一起移動一定行程（chéng）後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠（jiāo）道被（bèi）拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深（shēn）腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂（dǐng）出膠道，產品由推板推出，此（cǐ）方式與開模行程有關，應用較特殊（shū）．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產（chǎn）品特殊要（yào）求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有（yǒu）油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品（pǐn）形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫（tuō）螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其（qí）彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡（xiàng）膠型（xíng）芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化（huà）模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋（wén）可通過半圓滑塊或（huò）型環成形，用（yòng）兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時（shí）必須作相對轉動，模具上（shàng）必須要（yào）有止轉（zhuǎn）裝置來保證．

a. 外部止動  模（mó）具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內（nèi）部止動（dòng）  有內螺紋（wén）之（zhī）產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模（mó）時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋（wén）可（kě）脫出，注意止動模仁螺距（jù）必（bì）須與產品螺距一（yī）致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置（zhì）止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對（duì）於軟性塑料則（zé）避免使用．

型芯旋轉驅動（dòng）方式  常（cháng）用的有人工（gōng），電動，油缸，氣缸，液壓（yā）馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋（xuán）轉（zhuǎn）機構在設計時，產品有幾（jǐ）扣螺紋，螺紋型芯就必須（xū）轉（zhuǎn）幾圈．

冷卻係統

冷卻（què）係統之設計規則 設計（jì）冷卻係統的目的在於（yú）維持（chí）模具適（shì）當（dāng）而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具（jù）設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與（yǔ）尺寸（cùn）、孔道的（de）長度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與（yǔ）冷卻係統之設計規則。

設計（jì）冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的（de）配置與連接、以及冷卻劑的（de）流動速率與熱（rè）傳性（xìng）質。 

1、冷卻管路的（de）位置與尺寸 
要維持經濟有效（xiào）的冷卻時間，就（jiù）應避（bì）免塑件（jiàn）肉厚過大。塑（sù）件所需的冷卻時間（jiān）隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可（kě）能維持（chí）均勻，例如圖（tú）6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在（zài）模塊以外的冷卻孔道比較（jiào）不（bú）易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道（dào）與模具表麵、模穴或模心的（de）距離應維持為冷（lěng）卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求（qiú），鋼材冷卻孔道要（yào）維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深（shēn）度，鋁材要2倍直（zhí）徑的深度。冷（lěng）卻孔道之間的（de）間距應維持（chí）3~5倍（bèi）直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差（chà）異，緊配（pèi）塑件溫差應維持在10℃以內（nèi）。當冷（lěng）卻劑之流（liú）動從層（céng）流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱（rè）傳導（dǎo）傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方（fāng）式傳熱，結果，熱（rè）傳效（xiào）率顯者增加，如（rú）圖6-58所示。應注意（yì）確保冷卻管路（lù）之（zhī）各部份的冷卻劑都是擾（rǎo）流。

當冷卻劑到達擾流流動狀（zhuàng）態（tài）後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以（yǐ），當雷諾數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流（liú）動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力（lì），需要更（gèng）高的幫浦（pǔ）費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾（rǎo）流後，更（gèng）高的（de）冷媒流（liú）動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷（lěng）卻劑（jì）會向阻力最低的路（lù）徑流動（dòng）。有時候可以嚐試使用（yòng）限流塞將冷卻（què）劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙（xì）會降低（dī）熱傳效率，因此，應嚐試消除（chú）鑲埋件與模板之間的（de）氣隙，以及冷（lěng）卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路和（hé）快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型（xíng）中（zhōng）對注塑模的排（pái）氣要求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模中氣體（tǐ）的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未（wèi）被幹燥排除的水分，它們（men）在高溫下氣化（huà）成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某（mǒu）些性質不穩定的塑料發生分解所產生（shēng）的（de）氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加（jiā）劑揮發或相互發生化學反應所生（shēng）成的氣體

2、注塑模的（de）排（pái）氣不良，將會給塑件的質量等（děng）諸多方麵帶來一（yī）係列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的（de）氣體，如果氣體（tǐ）排出（chū）不及時，將會造（zào）成熔（róng）體充（chōng）填困難，造成注（zhù）射（shè）量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不（bú）暢的氣體會在型腔內形成高壓（yā），並在一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料內（nèi）部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀（yín）紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫（wēn）度（dù）急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使（shǐ）塑件（jiàn）出（chū）現局部碳化和（hé）燒（shāo）焦現象。它主（zhǔ）要出現在兩（liǎng）股熔體的合流處（chù），死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的（de）排（pái）除不（bú）暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同，因此，易（yì）形成流（liú）動痕和熔合痕，並（bìng）使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中氣體的阻礙，會降（jiàng）低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型（xíng）麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁（bì）厚較大（dà）部分；

3、排氣方（fāng）向不應朝向（xiàng）操作人員，並應加工（gōng）成曲線（xiàn）或折彎狀態（tài），以免氣體噴射時燙傷工（gōng）人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿（mǎn）部位（wèi）。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需（xū）要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模（mó）板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要（yào）求模（mó）具的分型麵溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模（mó）具（jù）成本，一般不采用（yòng）。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊（kuài）。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂（dǐng）出零件配合間（jiān）隙（推杆、塊）

4）分（fèn）型麵間隙（xì）（粗（cū）糙度一般）利用（yòng）間隙排（pái）氣時，使用時間長了，間隙可（kě）能堵塞，應定期清理（lǐ），保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材（cái）料---多孔金屬，對模（mó）具型（xíng）腔的排（pái）氣（qì）具有很好（hǎo）的效果。當型腔（qiāng）某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔（kǒng）暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通（tōng）道和間隙（xì）排（pái）氣混用。

塑料的溢邊值與排（pái）氣間（jiān）隙，排氣係統應（yīng）保（bǎo）證氣（qì）體順利逸出，塑料熔體不能（néng）流出（chū）。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生（shēng）醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.03~0.05mm

高（gāo）粘度材料不產生醫（yī）療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模（mó）具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台（tái）的成型零件做成活動的，稱為（wéi）活動型芯。完成（chéng）活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做（zuò）抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動（dòng）抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模（mó）動作，通（tōng）過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大（dà），勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用（yòng）。按其傳動（dòng）機構可分為以下幾（jǐ）種：斜導（dǎo）柱抽芯（xīn），斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力（lì）直接或通過傳遞零件的（de）作用抽出活（huó）動型芯（xīn）。其缺點是生產，勞動強度（dù）大，而（ér）且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構（gòu）簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料（liào）製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須（xū）采用手動抽（chōu）芯。手動抽芯按（àn）其（qí）傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液（yè）壓抽芯

活動（dòng）型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫（tuō）模力的大小和抽（chōu）芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和（hé）較長（zhǎng）的抽芯距，由於使用高壓液（yè）體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整（zhěng）套的抽芯（xīn）液壓裝置，因此，它的使（shǐ）用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導（dǎo）柱抽芯機構設計原則（zé）：

1、活動型芯一般（bān）比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯（xīn）與滑塊連（lián）接（jiē）有一（yī）定（dìng）的強度和剛度。

2、滑（huá）塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位（wèi）裝裝置要可靠，保證開模後（hòu）滑塊停止（zhǐ）在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要（yào）能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板（bǎn）連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊（jǐn）塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成抽（chōu）芯運動後，仍停留在導滑槽內（nèi），留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊（kuài）在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定（dìng）模的情況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑（sù）料製品側麵的凹穴或凸台較淺（qiǎn），所需的抽芯距不大，但所需的（de）脫模力較大（dà）時，可選用（yòng）斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊（kuài）時，推杆及抽（chōu）芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑（huá）塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此（cǐ），斜滑塊的斜角比斜導柱的斜（xié）角稍大，一般斜塊的斜角（jiǎo）不能大於30°，否則（zé）易發生故障。斜滑塊（kuài）推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導（dǎo）滑。  因為斜塊抽芯（xīn）結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導（dǎo）滑及組合形式。按導滑部分形狀可分（fèn）為矩（jǔ）形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊（kuài）的組合，應考（kǎo）慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外（wài）觀美不使（shǐ）塑料製（zhì）品表（biǎo）麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊（kuài）的組（zǔ）合部分有足夠的強（qiáng）度。如果塑料製品外形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線（xiàn）重合（hé）。