模具設計相關要（yào）素
1、分模麵

為使產品從模具中取出（chū），模具（jù）必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有分模和排（pái）氣的（de）作用，但因模具（jù）精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外（wài）觀及（jí）精度，選擇分（fèn）模麵時注意：

·  不（bú）可位於明顯位置而影（yǐng）響（xiǎng）產（chǎn）品外觀．

·  開模時應使（shǐ）產品（pǐn）留在有脫模機構的一（yī）側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔（qiāng）設計在同一側．

·  避免長抽芯，考（kǎo）慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機（jī）構盡量設在公模側．

·  一般（bān）不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對（duì）於（yú）流動性好易（yì）溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置（zhì）脫模斜度．其大小視產品形狀（zhuàng），塑料，模具結構，表麵精（jīng）度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不（bú）影響產品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好（hǎo）．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同（tóng）的脫模斜度，經驗公式如（rú）下（xià）：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大（dà）端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜（xié）度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如（rú）柵格段膠位加大，可考慮加大（dà）斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作（zuò）用）

ａ．縱（zòng）肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外（wài）孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側（cè）脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會（huì）直接影響到成型（xíng）周期和生（shēng）產效率，並會因肉厚不均（jun1）引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械（xiè）強（qiáng）度（dù）是（shì）否充（chōng）分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否（fǒu）會因肉薄產（chǎn）生結（jié）合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一（yī）致，以（yǐ）防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

以下（xià）為常見塑料標準肉厚參考（kǎo）:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔（kǒng）及局部增高之用．必須防（fáng）止因肉厚增加造成縮水和因（yīn）聚（jù）集空氣造成充填（tián）不滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜（yí）太接近轉角或側（cè）壁，以利於加（jiā）工．

3、優先選擇圓形，以利於加（jiā）工和料流（liú），如在底部可高出底麵（miàn）0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直（zhí）接（jiē）成型

2、在產品上先成型（xíng）預留孔，再機加工完成．

3、成型後完（wán）全由機加工鑽（zuàn）孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑（jìng）之3倍以（yǐ）上．

3、孔之周邊宜增加肉（ròu）厚．

4、孔（kǒng）與（yǔ）產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以（yǐ）上．

5、孔（kǒng）之直徑在1.5mm以下時，很容易產生（shēng）彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止（zhǐ）偏心，可將不重要一側之（zhī）孔徑加大（dà）．

6、螺紋

為（wéi）裝配之用，產品上有時（shí）會有螺紋設（shè）計，它可以（yǐ）直接成型，也可以在成型後再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金（jīn）屬螺紋鑲件，設計時注（zhù）意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺（luó）紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外（wài）螺紋（wén）配合，須留0.1—0.4mm之間隙（xì）．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度（dù）．

6、螺牙不可（kě）延長至產品末（mò）端，須設0.8mm左右之光（guāng）杆部位．以利於模（mó）具加工（gōng）和螺紋壽命．

7、在一些（xiē）類似瓶蓋（gài）產品（pǐn）上，它會設（shè）一些豎琨（kūn）紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為（wéi）3.0mm，在分（fèn）模麵設至少（shǎo）0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械（xiè）強度或作為傳導電流之媒（méi）體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲（xiāng）件牢（láo）靠（kào）性，鑲（xiāng）件周圍膠層不能太薄（báo）．

2、鑲件（jiàn）和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不（bú）影（yǐng）響取放（fàng）．

3、為使鑲件與塑（sù）料結合緊密，埋入部分常（cháng）設計成粗糙或凹凸之形（xíng）狀(壓花．鑽孔．衝彎．切（qiē）槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強（qiáng）筋（jīn）不可太厚，一般（bān）不超過肉（ròu）厚的（de）一半，以防縮水．

2、隻要（yào）不影響外觀和功能，光（guāng）麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加（jiā）美感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可除去（qù）部分肉厚（hòu），以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄（báo）之孔，應將孔邊（biān）及高（gāo）度增（zēng）加，以便（biàn）補強．

5、心芯梢受收縮（suō）力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力（lì）集中有利於料流．

7、避免銳（ruì）角，薄肉部份易使材料充填不（bú）足（zú）．

8、外邊有波（bō）紋之產（chǎn）品，為方便後加工（gōng），可改為加（jiā）強（qiáng）邊緣．

9、分模麵有（yǒu）階段形時，模具（jù）加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側（cè）抽芯為佳．

11、因圓形比其它形（xíng）狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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