現象（xiàng）：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束（shù）處沒（méi）留（liú）下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即（jí）注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹淨（jìng）模（mó）具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是（shì）太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無（wú）充（chōng）足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行（háng）會引致壓（yā）力（lì）流失。

6、降低模（mó）具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在（zài）允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注塑（sù）件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏（nián）度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適合模（mó）具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保（bǎo）壓等對產品的影響。