現象：

1、 注塑速度不（bú）足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結（jié）束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量（liàng）太小（即注射重（chóng）量（liàng）或塑化能（néng）力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的（de）防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔（róng）料有（yǒu）倒（dǎo）流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑（sù）料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥（fá）是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速（sù）度（dù）。

9、檢查射（shè）嘴（zuǐ）孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆（gǎn）速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產（chǎn）品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的（de）冷卻。

注塑件（jiàn）尺（chǐ）寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的（de）範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了（le）不適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。