一、填充不滿

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過程不（bú）完（wán）全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細（xì）節（jiē）。

2.可（kě）能出現問題的原（yuán）因

(1).注塑速（sù）度不足。

(2).塑料（liào）短缺（quē）。

(3).螺杆在行程結（jié）束處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低（dī）。

(6).注塑壓力不足。

(7).射（shè）嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運（yùn）作。

(9).注塑時（shí）間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低（dī）。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩（wěn）定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

(11).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(12).增（zēng）料鬥喉區的冷卻量，或（huò）降（jiàng）低射料（liào）缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防（fáng）鏽（xiù）劑。

(16).檢查或更換（huàn）止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

注塑過（guò）程中重（chóng）量（liàng）尺寸的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和保壓（yā）等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查（chá）有無充足的冷卻水流（liú）經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防（fáng）止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及（jí）機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調（diào）整整個生產工藝

三、收宿（xiǔ）痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部（bù）分），而且（qiě）是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯厚（hòu）薄（báo）不一（yī））。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整（zhěng）射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保（bǎo）證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及（jí）產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結（jié）構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多（duō）都會存在射（shè）紋，可根據使用要求修改入料口位置（zhì）。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與（yǔ）射嘴（zuǐ）的園弧（hú）麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠（gòu）拔出（chū）斜度。

3.補（bǔ）救方法

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫（wēn）度控製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道（dào）的拔出斜（xié）度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

可以（yǐ）容易（yì）地在透明注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚（hòu）度有關，而且常因塑料收縮離（lí）開注塑件中（zhōng）心而（ér）引起。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未（wèi）充分填（tián）充。

(2).止流（liú）閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特（tè）殊（shū）的設備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢查（chá）止逆閥是（shì）否裂開或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹（gàn）燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射（shè）速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本（běn）。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多（duō）內部（bù）應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不（bú）一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合（hé）理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤（yóu）其是冷（lěng）卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加（jiā）塑料溫度（dù）。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增加（jiā）冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能（néng）保證動、定模的模（mó）溫一致。

(8).根據實（shí）際情（qíng）況在允許的（de）情況。