一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注（zhù）塑過（guò）程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分（fèn）被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料（liào）缸外的加熱器不能（néng）運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽（xiù）油。

(14).止（zhǐ）退環損壞，熔料（liào）有（yǒu）倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否（fǒu）磨損（sǔn）或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

(11).增加螺杆向前時（shí）間。

(12).增料鬥喉區（qū）的冷卻量，或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或（huò）更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注（zhù）塑過程中（zhōng）重量尺（chǐ）寸的變化超過了模具（jù）、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射（shè）料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動的範圍（wéi）太大。

(3).注塑機（jī）容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和保壓等對（duì）產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若（ruò）有（yǒu）需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正（zhèng）常，油（yóu）溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個生產工（gōng）藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分（fèn）），而（ér）且是塑料從模（mó）具（jù）表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題（tí）的（de）原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實（shí）際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多都會存在射紋，可（kě）根據使用要求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射（shè）嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因（yīn）

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內（nèi）未（wèi）完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口。

(5).注口套的園弧麵（miàn）與（yǔ）射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新將（jiāng）射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口套（tào）代替原本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺陷的（de）特征

可（kě）以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內（nèi）見到（dào）但也可出現在不透明的塑料中（zhōng）。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降（jiàng）低（dī）熔融溫度。

(5).降低或（huò）增加（jiā）注塑速度。（例（lì）如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低（dī）螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度。

七（qī）、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的（de）特征

注（zhù）塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注（zhù）塑（sù）件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件（jiàn）結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距（jù）較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周（zhōu）期時間（jiān）（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻（què）。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或（huò）改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。