注（zhù）塑模具故障及其排除方法（fǎ）

1、導柱損傷

導柱在（zài）模具中主要起導向作（zuò）用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導（dǎo）柱作（zuò）為（wéi）受力件或定（dìng）位件用。

在以下兩種情（qíng）況下（xià），注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

(1) 塑件壁厚要求不均（jun1）勻時，料流通過厚（hòu）壁處速率大，在（zài）此處產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動（dòng）後方可脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其（qí）次（cì）是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量（liàng）采用標準件，如需（xū）自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過（guò）研磨至Ra0.4以下。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或（huò）者澆（jiāo）口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向（xiàng）充料速（sù）率不同，以及在裝模時受（shòu）模（mó）具自重的影響，產生動、定（dìng）模偏移。在這幾種情況（kuàng）下，注射時側向偏移力將加在導（dǎo）柱上，開模時（shí）導（dǎo）柱表麵拉毛，損傷，嚴（yán）重時（shí）導柱（zhù）彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位（wèi）鍵四麵各一個，最簡便有（yǒu）效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜完，這樣可保（bǎo）證動，定（dìng）模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套（tào）的熱處理硬度務（wù）必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板（bǎn）用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在（zài）必要時（shí），應（yīng）在動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在通常選用標準件（jiàn），質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小（xiǎo），在注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂（dǐng）出（chū）一般距（jù）離就頂不動而折斷，結（jié）果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模（mó）。

為了（le）解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機（jī）構能進退自如。

6、冷卻不良（liáng）或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大，或收縮不均勻而（ér）出現翹麵變形（xíng）等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹（zhàng）卡（kǎ）死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困（kùn）難而省去這個（gè）係（xì）統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻（què）問題。

7、導槽（cáo）長度太小

有些模具因受模（mó）板麵積限製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段（duàn）都容易造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時（shí），滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的（de）2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺（bǎi）鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用（yòng）於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在模具的（de）兩側麵（miàn）成對設置，其動作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造成被拉模具的（de）模板歪（wāi）斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用（yòng）其他機（jī）構。在抽心力比較（jiào）小（xiǎo）的情況下（xià）可采用彈簧推出定（dìng）模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可采用（yòng）動模（mó）後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分模的結（jié）構，在大型（xíng）模具上可采（cǎi）用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這（zhè）種機構（gòu）較常出現的毛病大多是加工上不到位以及（jí）用料太小，主要有以下兩個問（wèn）題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點（diǎn）是（shì）可（kě）以在較短的（de）開模行程（chéng）內（nèi）產生（shēng）較的大抽芯（xīn）距。

但是采取過大的（de）傾角A，當（dāng）抽拔力F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲（qǔ）力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對（duì）滑（huá）塊產生向上的（de）推力（lì）N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內（nèi）導向麵的正壓力增大，從而增加了滑（huá）塊滑動（dòng）時（shí）的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25°。