注塑模具故（gù）障及其排（pái）除方法

1、導柱損傷

導柱（zhù）在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何（hé）情況下互不相碰，不能以導柱作為受（shòu）力件或定（dìng）位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

(1) 塑件壁厚（hòu）要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

(2) 塑件（jiàn）側麵不對稱，如階梯（tī）形（xíng）分（fèn）型麵的模具，相對的兩側麵（miàn）所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆（jiāo）口套（tào）內（nèi），不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原（yuán）因（yīn）是（shì）澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在（zài）此（cǐ）處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以下。此（cǐ）外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏（piān）移

大型模具（jù），因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力（lì）將加在（zài）導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損（sǔn）傷，嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模（mó）。

為了解決以上問題，在模具分型麵上（shàng）增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一個，最簡（jiǎn）便（biàn）有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂（chuí）直度至關重要。在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同（tóng）心度，並使垂直度誤差最小。此（cǐ）外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要（yào）求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替（tì），在用頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用A3等（děng）低（dī）強度鋼板，在必要時，應（yīng）在動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減（jiǎn）小模板厚（hòu）度，提高（gāo）承載（zǎi）能力。

5、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料

自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不（bú）能複位而撞壞（huài）凹模。

為了（le）解決（jué）這個問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自（zì）如。

6、冷卻（què）不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和生產效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而（ér）出現翹麵（miàn）變形等（děng）缺陷（xiàn）。另一方麵模（mó）整體或局部過熱，使（shǐ）模（mó）具不能正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆（gǎn）等活動（dòng）件熱脹卡死（sǐ）而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而（ér）省去這個係統，特別是大中型模具一（yī）定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些（xiē）模具（jù）因（yīn）受（shòu）模板麵積限製，導槽長度太（tài）小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段都（dōu）容易造成（chéng）滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複（fù）位不順，使滑塊損傷，甚至壓（yā）彎破壞。根據經驗，滑（huá）塊完（wán）成抽芯動（dòng）作後（hòu），留在滑槽內的長度不應小於導槽全（quán）長（zhǎng）的2/3。

8、定距拉緊（jǐn）機（jī）構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類機構在模具的兩側（cè）麵（miàn）成對（duì）設置，其動（dòng）作要求（qiú）必須同步，即合模同時搭扣（kòu），開模到一定位置同（tóng）時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成（chéng）被（bèi）拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零（líng）件要有較高（gāo）的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其他機構。在抽心力比較（jiào）小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可（kě）采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位（wèi）以及用料太小（xiǎo），主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大（dà）的傾角A，當（dāng）抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受（shòu）到（dào）的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨（mó）損。同時，斜銷對滑塊產生（shēng）向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵（miàn）的正壓力增大（dà），從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻（zǔ）力。易（yì）造成滑動不順，導槽（cáo）磨損（sǔn）。根據經驗，傾角A不應大（dà）於25°。