注塑成型工藝一般包括：填（tián）充、保（bǎo）壓、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段（duàn）是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的第（dì）一（yī）步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使（shǐ）固化（huà）層厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階段（duàn），填充行為往往（wǎng）取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪（jiǎn）切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率（lǜ）較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進（jìn）一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的（de）高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當（dāng）的角度用（yòng）肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的（de）接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散（sàn），易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為（wéi）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度（dù）較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔（róng）體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程（chéng）中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過（guò）程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微（wēi）小移動（dòng），塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓（yā）階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較（jiào）高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度（dù）較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料（liào）流速極（jí）低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。保壓過程中塑（sù）料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作（zuò）為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模力（lì）過大，易造（zào）成（chéng）成型（xíng）品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時（shí），應（yīng）選擇具有足夠大鎖模力的（de）注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統（tǒng）的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷（lěng）卻時間占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低（dī）成本。設（shè）計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步（bù）造成塑料（liào）製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散（sàn）發，一部分有（yǒu）5%經輻射、對流（liú）傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模（mó）具。塑料製品在模具中由（yóu）於（yú）冷（lěng）卻水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至（zhì）接觸外界後散溢（yì）於空氣中。

注塑成型（xíng）的成型周期（qī）由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中以（yǐ）冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現（xiàn）象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形（xíng）。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品（pǐn）壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而（ér）言，冷卻（què）時間約與塑料製（zhì）品厚度的（de）平方成正比，或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具（jù）型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻（què）速度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料傳遞（dì）而出（chū）的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越（yuè）大，數目（mù）越多，冷卻