在注塑模具設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑模具計量及可（kě）塑（sù）化

在成型加（jiā）工法，射出量的控製(計量)以及塑料的（de）均勻熔融(可塑化)是由射出（chū）機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱能，但是塑料的熔融（róng）狀態仍（réng）然受加熱筒（tǒng）溫（wēn）度的影響，尤以靠（kào）近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時（shí）易發生滴料及（jí）取（qǔ）出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑（sù）料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺（luó）杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑（sù）料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其（qí）圓周速的（de）大小來衡（héng）量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆（gǎn）旋轉的圓周（zhōu）速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應（yīng）低到0.1左右。

（3）在（zài）實際應用當中，我們可（kě）以盡（jìn）量（liàng）調低螺（luó）杆轉速（sù），使旋轉進料在開（kāi）模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋（xuán）轉進料時，推進到螺杆（gǎn）前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型（xíng）時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓（yā）可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進（jìn）料的的計量準確；

（2）背壓的高低，是（shì）依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背（bèi）壓使進料時（shí）間延長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料（liào）產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆（sōng）退

（1）螺杆旋轉進料開始前（qián），使螺（luó）杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其（qí）效果（guǒ）可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多（duō）用（yòng）於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆（gǎn）前端熔膠壓力降低，此稱為（wéi）後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應（yīng）均勻有力（lì），便於換修。

2、模具（jù）型芯、型腔應（yīng）有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋（pāo）光、選用耐磨鋼種，易磨損部（bù）位應便於（yú）修換。

4、模具應設有排（pái）氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平（píng）直而短，以利於纖維均勻（yún）分散。

6、塑件形狀及壁厚設（shè）計特別應考慮（lǜ）有利於料流暢（chàng）通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可（kě）取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用（yòng）橫（héng）向（xiàng）分型結構。

8、設計進料口應考慮（lǜ）防止填充不足，異向性變形（xíng），玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後（hòu）果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流（liú）亂流，玻璃纖維（wéi）均勻分散，以減少異（yì）向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑（sù）模具模溫（wēn）的設定

1、模（mó）溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用（yòng）材質的最低適當模溫開始設（shè）定，然後根據品質狀況來適當調高。

2、正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫（wēn）度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的（de）是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的（de）模溫分布，會導致不均勻的（de）收縮和內應力，因（yīn）而（ér）使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高（gāo）模溫可獲得（dé）以下效果：

（1）增加（jiā）成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成（chéng）型品的強度和耐熱性；

（4）減少（shǎo）內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品（pǐn）外（wài）觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會（huì）；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加（jiā）冷卻時間