通常一（yī）個注塑模具設計壽命為30萬次，5萬次需一次大保養，在生產周期內除了易損件的彈簧頂針膠圈等，其他的零部件不用換（huàn）。但事（shì）實上（shàng）模具都是修了又修，甚至（zhì）一套量產模具一個月（yuè）會有2-3次的維修。所以在數以萬計的注塑模（mó）具使用中，模具損（sǔn）壞到修模是在所難免的事，隻有想（xiǎng）辦法縮短修模時間才會提升注塑（sù）模（mó）具廠家的（de）生產效益和減少費用。以下圖為例說說怎樣才能（néng）讓注塑模具廠家減少修模！

1、生產控製。類似表中熱流道塞鐵及PIN針卡壞模具的（de）事要盡量避免（miǎn）。

2、模具保（bǎo）養。平時生產中的一級二級保養和模修部門的三級保養要紮實到位，什麽拉絲灰塵披鋒要避免，彈簧斷/頂針卡/鏟雞起刺等都要避免。

3、作業流程規（guī）範化，人員培訓及（jí）績效考核（hé）。

4、加強科學注塑知識培訓，盡量在生產中不傷害模具。低壓保護設置、合模速度、鎖模力、注射速度、保壓壓力、模溫等參數不當等都會極大的損壞模（mó）具，這是萬萬要注意的。

5、胎裏的毛病（bìng）要避免。模具的設計和製造過（guò）程就是“懷胎（tāi）”，這時（shí）候的毛病（bìng）不能有，否則維修是避免不了的。比如模具7大係統的設計，材質等。

6、易損件的標準化及庫存。頂針（zhēn）/彈簧/司筒/導柱（zhù）/導套（tào）等要盡量統一規格，備庫存。