自人類步入工業社會之後，各類產品的（de）生產（chǎn）都擺（bǎi）脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行（háng）各業得（dé）到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模（mó）具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日（rì）常（cháng）生活中常見的（de）各（gè）類（lèi）家電、數碼產品的外殼（ké）皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的（de）塑膠產品在注塑機內是如何加工（gōng）的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料（liào）鬥（dòu）的物（wù）料向前輸送，壓實，在料（liào）筒外加熱（rè）器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用（yòng）下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料（liào），在熔體的壓力下，螺杆緩（huǎn）慢後退。後退的距離取決於計量裝置（zhì）一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和（hé）後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動（dòng）模板及安裝在動模板上的模（mó）具動模部分與動模板上的模具動（dòng）模部（bù）分合（hé）模並鎖緊，以保證成型時可提（tí）供足夠的（de）夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注（zhù）射座被推動，前移，使（shǐ）注射機噴嘴與模具（jù）主（zhǔ）澆道口完全貼合。

4.注（zhù）射、保壓

在鎖模（mó）和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注（zhù）入模具的型（xíng）腔（qiāng），因溫度降低而使塑料體積產生收縮（suō），為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體（tǐ）凍結時（shí），即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退（tuì），以完成下一次（cì）的加料、預（yù）塑化過程。（現有（yǒu）注塑一般情況（kuàng）下，注射座撤離模（mó）具主（zhǔ）澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔（qiāng）內的塑件（jiàn）經冷（lěng）卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的（de）塑件。

自（zì）此，一個完整的塑膠產品便算完（wán）成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳雕等等（děng）輔（fǔ）助工（gōng）藝，再與其他的產品組裝在一起，最（zuì）後形（xíng）成一個完整的產（chǎn）品，才（cái）會最終到了消費者的（de）手中。