在生（shēng）產的時候，當塑料（liào）熔體（tǐ）在高溫高壓下射人模（mó）具型（xíng）腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件（jiàn），塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口（kǒu）截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸（cùn）不同，大（dà）尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較（jiào）大，從而使收（shōu）縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑（sù）膠製造時候化學（xué）結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在成型（xíng）過程中，樹脂分子由線形結構（gòu）變為體形結構，而體（tǐ）形結構的 體積質量比（bǐ）線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產（chǎn）生收縮現象。

3、塑件（jiàn）壁厚
厚度（dù）均（jun1）勻的（de）薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小（xiǎo），壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一（yī）個塑件上壁（bì）厚有（yǒu）厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突（tū）然變化（huà），這種變（biàn）化（huà）會造成該（gāi）處產（chǎn）生較大的（de）內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型（xíng）時（shí），由（yóu）於受到成（chéng）型壓（yā）力和剪切力的作用， 各向異性（xìng）、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應（yīng）力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收（shōu） 縮，這種收縮一般稱為後（hòu）收縮。

5、塑（sù）膠製造時候塑料的（de）熱脹冷縮（suō） 
絕大多數（shù）物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需（xū）要（yào）將塑料原料（liào）熔融，這（zhè）時的熔融溫度達（dá）到二三百度，塑（sù）料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件（jiàn）成型（xíng）的冷卻過（guò）程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。