現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加（jiā）注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺（luó）杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內（nèi）的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查（chá）是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增（zēng）加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據（jù）實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的（de）特性及產品結構適當（dāng）控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設（shè）法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶（róng）液（yè）黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓（yā）力、速（sù）度（dù）、時間（jiān）、和（hé）保（bǎo）壓等對產品的影響。